ЗИЛ 130, ЗИЛ 131, Татра Т-3, ГАЗ 3307, ГАЗ 3102, ГАЗ 3110, ГАЗ 53, МАЗ 500, Т 25, Т40, Иж планета, Иж юпитер

Электролит готовится из аккумуляторной серной кислоты и дистиллированной воды.

Для приготовления электролита применя­ется кислотостойкая посуда, в которую зали­вается сначала вода, а затем при непрерыв­ном перемешивании кислота.

Заливка воды в кислоту не допускается. Для получения электролита соответствующей плотности руководствуются данными табл. 1

Температура электролита должна быть не ниже 15 °С и не выше 25 °С.

Заливать электролит необходимо до ни­жнего торца тубуса наливной горловины.

После заливки электролита надо подо­ждать в течение 20-120 мин и затем замеритъ плотность. Если плотность электролита понизилась не более чем на 0,03 г/см³ го сравнению с плотностью заливаемого элект­ролита, то батарея может быть сдана в экс­плуатацию. Если же плотность снизилась более чем на 0,03 г/см³, то батарею следует зарядить.

Для зарядки положительный зажим акку­муляторной батареи присоединяют к положительному полюсу источника постоянного тока, а отрицательный зажим — к отрица­тельному. Ток зарядки должен быть 7,5 А.

Батарею можно заряжать, если температура электролита в аккумуляторах не выше 30°С. При температуре выше 30 °С батарею следу­ет охладить.

Зарядку батареи ведут до тех пор, пока не начнется «кипение» электролита во всех ак­кумуляторах, а напряжение и плотность электролита не останутся постоянными в те­чение 2 ч.

Во время зарядки периодически проверя­ют температуру электролита и следят за тем, чтобы она не поднималась выше 45 °С.

В случае если температура достигает 45° уменьшают зарядный ток наполовину или пре­рывают зарядку на время, необходимое для снижения температуры до 30 °С

Дополнительно к проверке плотности эле­ктролита следует проверять состояние каж­дого аккумулятора батареи под нагрузкой большим током. Для этого пользуются нагру­зочной вилкой, снабженной сопротивлением и вольтметром.

В заводской инструкции, прилагаемой к нагрузочной вилке, приведено напряжение, которое должен показывать вольтметр при проверке аккумулятора. При проверке вилкой с нагрузочным сопротивлением, рассчитан­ным на ток 150 А, напряжение каждого акку­мулятора батареи должно быть не ниже 1,8 В и должно быть устойчивым в течение 5 с.

Если напряжение ниже 1,7 В или понижа­ется во время проверки, это значит, что ба­тарея разряжена более чем на 50% или не­исправна. Если напряжение отдельных акку­муляторов отличается более чем на 0,2 В, аккумуляторную батарею следует отправить в мастерскую для зарядки и проверки ее ис­правности.

При испытании батареи нагрузочной в кой наливные отверстия в крышках элемен­тов должны быть закрыты пробками.

Элементы, плотность электролита в кото­рых ниже 1,20 г/см³, проверять нагрузочной вилкой не рекомендуется.

Плотность электролита зависит от степени зараженности батареи и измеряется денси­метром, помещенным в пипетку.

Завод оснащает автомобили батареями с электролитом плотностью (1,27±0,01) г/см?.

Для измерения плотности электролита после его доливки или после пуска двигателя старте­ром батарею надо подвергнуть непродолжи­тельной зарядке небольшим током или дать ей постоять один-два часа (без зарядки) для того, чтобы выравнялась плотность электролита.

При замере плотности электролита необхо­димо учитывать температурную поправку, указанную в табл. 1.

Если плотность электролита в аккумулято­рах батарей неодинакова и разница состав­ляет более 0,01, то ее следует выравнятъ, до­ливая электролит плотностью 1,4 или дис­тиллированную воду.

Доливать электролит плотностью 1.4 мож­но только в полностью заряженный аккуму­лятор. когда благодаря «кипению» обеспечи­вается быстрое и надежное перемешивание электролита.

Величину износа цилиндро-поршневой группы определяют замером поршня и цилиндра. Если зазор меж­ду поршнем и цилиндром более 0.3- 0.4 мм. то их необходимо ремонтировать. Ремонтировать необходимо также и цилиндры, имеющие на рабочей поверхности глубокие риски и задиры. Ре­монт можно производить следующими методами:

-   установкой поршня и колец с увеличенными размерами;

-   подбором и установкой нового комплекта (номинального размера) ци­линдра. поршня и поршневых колец взамен изношенных;

-   расточкой и хонингованием старого цилиндра и установкой колец и поршня ремонтных размеров.

Зазор между цилиндром и поршнем должен быть после ремонта от 0.05 до 0.07 мм.

При ремонте методом подбора и установкой нового комплекта поршни и цилиндры следует подбирать одной группы в соответствии с табл. 1.

В запасные части поставляются поршни и цилиндры четырех размерных групп. Маркировка группы производится нанесением клейма на днище порш­ня. а у цилиндра — на нижнем фланце в соответствии с рис. 1.

Замер приведенных в табл. 1 и 2 диаметров поршней производится на расстоянии (55± 1) мм от нижнего торца поршня.

Поршневые кольца в данном случае устанавливают номинального разме­ра. Диаметр такого кольца (при зазоре в стыке от 0,25 до 0,45 мм) равен 72 мм.

При ремонте с установкой колец и поршня ремонтных размеров взамен из­ношенных цилиндр необходимо обработать расточкой и хонингованием под диаметр размера ремонтного поршня.

Диаметр обработанного цилиндра должен быть больше диаметра поршня от 0.05 до 0.07 мм. овальность и конусность по всей длине — не более 0.03 мм.
Прочитать остальную часть записи »

После снятия головки цилиндров необходимо осмотреть состояние резьбы в ее отверстии под свечу. При повреждении резьбы головку следует заме­нить паи отремонтировать. Восстановить резьбу под свечу можно следующим образом:

-     рассверлить отверстие под свечу до 0 18,43 мм и нарезать в нем резьбу М 20×1,5;

-     изготовить втулку из бронзы в соответствии с рис. 1;

-     завернуть втулку в головку до упора и сделать разметку;

-     вывернуть и подогнать нижний тореи втулки по сфере головки;

-     ввернуть втулку и развальцевать ее на внутренней поверхности головки.

Следует осмотреть состояние плоскости разъема головки и цилиндра. Ес­ли имеются забоины или неровности на плоскостях разъема (определяется по следам пропуска газов), то их необходимо удалить шабровкой и при необхо­димости притереть плоскости на плите.

Нагар с головки следует удалять специальным раствором. При отсутствии раствора нагар можно удалять ме­таллическим скребком или шабером, затем зачистить поверхность наж­дачной шкуркой и промыть в кероси­не.